产能？不就是生产能力吗？将可用工作时间/单件生产工时就好啦。但如果有十个人去计算，却会算出十种结果。这是为什么呢？

 

首先计算目标不明确。

某装载机企业生产部门经常抱怨说产能不足，每天只能生产8台车，无法满足一天12台的需求。老板立刻怪罪工艺部门，为什么不提前做好投资计划。工艺经理也觉得很奇怪，当时明明按照13台/天的计划产能设计工位的，为什么会产能不足呢？

后来经过确认才发现，原来生产部门所说的产能不足指的是人员产能，而工艺部门计算的是设备产能。简单来说就是：设备是可以三个班运行的，而生产只安排了两个班的人。因此在这种情况下，不需要增加投资，只需要增加人员即可。

在大部分的技术沟通层面，产能都是指“设备产能”。因为设备收到场地和投资因素等影响，并不是想增加就增加。特别是如果设备投入后，即使不生产，也是有分摊费用产生的。 而人员的增减则相对灵活。

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其次考虑因素不周到。

我们计算产能时往往只考虑到标准工时，而往往没有考虑宽放时间、准终工时、生产效率、质量合格率、设备故障率、辅助时间、加班等因素。

宽放时间：通常是由于人的疲劳因素影响，我们需要在工时内增加一部分劳动者的休息时间，以及一些特殊事务的时间补偿。具体给予方式会在实测工时中乘以一个宽放系数。

准终工时：之前的文章有介绍过，准终工时是不直接算入生产成本的，而是采用年度分摊的方式。产能计算也是一样，需要统计过往的准终时间并在总工作时间中予以抵扣。

生产效率：由于通常情况，人员实际工作时间是不可能达到标准工时的。 因此，我们计算时要考虑生产效率因素。

质量合格率和设备故障率则比较容易理解，根据过往数据进行计算即可。

辅助时间：实际工作中工人经常会参加一些会议、5S等时间。这些工作时间需要在计算总的可用时间时予以扣除。

加班因素：这点比较难理解，也是往往中国与欧美国家有差异的地方。在中国，加班是个普遍现象，或者说时惯例。大部分工人都希望通过加班来增加收入。 而一些欧洲国家加班是非常困难的事情。 因此，在中国通常周六上班时常态。我们计算可用时间时就必须按照300天/年进行计算。 如果按照250天计算，则容易出现产能过剩的情况。

最后，没有制定标准也是一个重要因素。

即使大家通过培训都知道计算产能应考虑哪些因素，实际计算时还是会出现多种结果。这就是标准不统一的原因。 一个工厂的产能计算必须有个明确的标准参数。

如下是一个机械企业的产能计算案例

 

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这个案例中有一个需要注意的地方：

计算时区分了人工工位和机器工位。机器工位计算时采用OEE。OEE=设备可利用率*效率*合格率。因此，计算机器工位的时候不需要再算合格率。

而人工工位（也称手工工位），由于对设备的依赖较小，通常设备故障率很低。计算时可不考虑设备故障率，只要考虑效率*质量合格率即可。

 

101工位

该工位为机器产能=（（总时间-辅助时间）*工作天数*班次-准终损失)*OEE /机器工时

=（（480-20）*300*2-9000）*85%/30

103工位

该工位为机器产能=(（总时间-辅助时间）*工作天数*班次-准终损失)*效率*质量合格率*班次/机器工时